폴리싱 파우더는 보통 세륨 산화물 (CN-CE01), 알루미나 (CN-L30F), 실리카 (CN-SP50F), 산화 철, 지르코니아 (CN-R30F), 크롬 산화물 등으로 구성되며, 각 재료는 경도가 다르고 물 속 화학적 특성도 다르기 때문에 다른 용도로 사용됩니다. 알루미나와 크롬 산화물은 모스 경도가 9이며, 세륨 산화물과 지르코니아는 7이며, 산화 철은 더 낮습니다. 세륨 산화물은 유리 폴리싱에 널리 사용되며 화학적 활성이 높고 경도도 상당히 높습니다.

세륨 산화물의 폴리싱 속도를 높이기 위해 일반적으로 세륨 산화물 폴리싱 파우더에는 플루오린이 첨가되어 연삭 속도를 증가시킵니다. 저 세륨 혼합 희토류 폴리싱 파우더는 일반적으로 3-8%의 플루오린이 혼합되며, 순수한 세륨 산화물 폴리싱 파우더는 보통 플루오린이 첨가되지 않습니다.

ZF 또는 F 시리즈 유리의 경우, 자체의 경도가 낮고 물질 자체 특성 상 플루오린 함량이 높기 때문에 비플루오린 폴리싱 파우더를 선택하는 것이 더 좋습니다.

기본 요구 사항:

(1) 입자 크기 균일성이 있어야 하며, 허용 범위 내여야 합니다. 입자 크기와 균일성은 폴리싱 속도와 정밀도를 결정하며, 폴리싱 파우더의 상대 입자 크기를 파악하기 위해 체 직경을 사용해야 합니다. 평균 입자 크기는 폴리싱 파우더의 전체 입자 크기에 영향을 미칩니다.

(2) 더 높은 순도를 가져야 하며, 기계적 불순물이 없어야 합니다.

(3) 좋은 분산성과 흡착을 가지고 처리 공정이 균일하고 효율적임을 보장해야 하며, LBD-1 분산제를 첨가하여 분산율을 향상시킬 수 있습니다. 좋은 폴리싱 파우더는 좋은 분산성을 가지고 있어야 하며, 입자 모양과 크기는 분산 성능에 일정한 영향을 미칩니다. 나노 입자 크기는 분산성이 상대적으로 더 좋기 때문에 일반적으로 나노 폴리싱 파우더를 선택합니다.

(4) 파우더 입자는 특정 격자 모양을 가져야 하며, 날카로운 모서리와 모서리를 가진 형태로 폴리싱 효율을 개선해야 합니다. 파우더의 결정 형태는 결정 입자의 집합이 결정하며, 이는 파우더의 가공성, 내마모성 및 유동성을 결정합니다. 폴리싱 과정에서 파우더 입자들은 분리되어 가공성과 내마모성이 점차 감소시킵니다. 공 스타일의 폴리싱 파우더는 좋은 가공성, 내마모성 및 유동성을 가집니다.

(5) 적절한 경도와 밀도를 가져야 하며, 물에 좋은 젖음성과 분산성을 가져야 합니다. 폴리싱 파우더는 물과 혼합되어 사용되기 때문에 상대적으로 더 높은 경도의 파우더가 더 빠른 절삭 효과를 나타냅니다. 또한 일부 연마 보조제를 첨가하면 절삭 효과를 개선할 수 있습니다. 응용 분야에 따라 처리 기술도 매우 다르므로 다양한 연구가 필요합니다.